ねじバカが発生するとのご連絡を頂き、訪問して、お話をお聞きしました。現状を確認するために使用ねじと部品をお預かりし、ユニタス社内にてトルク検査を実施したところ、適正トルクよりも強い力で締め付けを行っていたことがわかりました。
お客様社内の作業マニュアルにて、このねじタイプはこのトルクで締め付けを行うと決まりがあったにもかかわらず発生したこのトラブルは、ねじごとのトルク設定の重要性が浮き彫りになった形となりました。
特にセルフタップねじは、ワークが変わるたびに適正トルクが変化するため、それ以降ワークごとに適正トルク試験を実施するようになりました。
以降は、ねじや下穴の選択も含んで試験を実施したあとに製造条件を決定するようになりました。

アルミダイカスト製品と小ねじとでの締結でカジリが発生したと連絡があり、訪問して、お話をお聞きしました。
締結する前にねじが浮いた状態で、締めることも緩めることもできない状態になっていました。
軽金属にはそれにあった専用のセルフタップがあるため、軽金属用のセルフタップネジをご提案致しました。
結果、カジリが無く締結できるようになりました。
小ねじ締結は締結する力が強く、しっかり締め付けることができますが、アルミめねじは材質的に弱く、おねじにより削られやすくなります。また削れカスや熱膨張係数の違いなどで凝着してしまい、締めることも緩めることも出来なくなるのです。
軽金属に対して締結を行う場合、材質の強度が弱いため、強く締めるけることが出来ません。無理をするとめねじが破壊する可能性もあります。
このようなケースでは、セルフタップねじを採用するほうが役目を果たすことができます。セルフタップねじは、摩擦力による締結です。締結後の強度がクリアされれば、場合によってはタップを作らなくてもよいという副産物もあり、コストダウンにも繋がります。このお客様は今回の出来事で作業効率だけではないメリットも得られました。

ある照明機器製造メーカーの購買担当者様から「製品の導通を取るために塗装後の部品をわざわざ剥離しているのだが、ねじに導通機能をもたせられないか」と問い合わせがありましたので、訪問してお話をお聞きしました。
現場状況を見るに、確かに剥離の作業は余分な工程であり、ねじにて解決できる方法として以下の内容でご提案させていただきました。
現在利用しているタッピングネジの座面部（ワークと接触する面）に金型で３点の「ポッチ」を施して、締結時の座面着座で相手剤の塗装を剥離する方法です。
この方法を早速試したところ、うまく塗装剥離が出来て導通が取れる結果となりました。
この改善過程の中で、ユニタス本社にて締め付けテストも行い、ねじ部をAタッピングからBタイトに変更、さらに締め付け時の穴掘り条件を担保するために丸先へと変更しました。それにより、今まで鋭利なネジ先を触る作業者が怪我を負うときもあった作業現場で、怪我の発生が抑えられるという副産物も得ることができました。

ある通信端末設計製造メーカーの設計者様より、「製造のコストダウン」について問い合わせがありました。長年のお付き合いということもあり、早速訪問して、お話をお聞きしました。
５年前より、設計委託から製造までを担う事業を行っているが、あるエンドユーザからの度重なるコストダウン要請に頭を悩ませているとのことでした。やれることはすべてやりつくした感もあり、ネタ切れで相当悩まれている状況でした。